幅4m、長さ15m、重量15tもの巨大な鋼材をクレーンで船舶へ積み込む港湾荷役は、風やクレーン旋回時に発生する外力によって回転が発生することがあり、吊荷の向きを手鉤で調整しなければならず、最悪吊荷に挟まれる可能性がある大変危険な作業でした。「なんとか現場作業をもっと安全にできないものか」そう考えていたときヒントになったのが、一人の技術室メンバーが偶然見たスカイツリー建設を取り上げたテレビ番組。上空600mで活躍するスカイジャスター®を見て「これを応用できるかもしれない」と、ひらめいたのがはじまりでした。

そもそもスカイジャスター®とは、建設現場で使用される吊荷の方向を制御する装置。開発・製造元は大手ゼネコンの大林組で外販は一切行っていませんでした。そこで私たちは大林組に連絡を取り、スカイジャスター®を導入させてもらえないか直接相談。快諾いただいたものの、建設現場と港湾荷役の現場では使用状況が大きく異なるため、仕様変更が不可欠でした。まず問題になったのは、給電方法。建設現場では夜間に充電することができますが、荷役は24時間稼働しているため、クレーンから直接給電できるように設計を変更しました。また、稼働に１時間ほど要していたものを10分に短縮できるようモーターの性能をアップ。さらに速度の制御を2段階にするなど、大林組と神鋼物流の技術者が集まって、一つひとつ必要な機能を検討し、スカイジャスター®のマイナーチェンジに取り組みました。

現場の相違点と必要な機能を明確にすることで、仕様変更はスムーズに進んでいきましたが、途中で大きな壁にぶつかりました。荷役では鋼材を船に効率的に積むために製品を限りなく船壁に近付ける必要があり、それにはスカイジャスター®の幅方向の厚みがネックでした。そこでスカイジャスター®を船の形状に合わせて重心をずらしてスライドできるような仕組みを考案するも、どうしてもバランスが崩れてしまう。そこで吊り具をいろいろと長さを変えてテストしてもなかなかうまくいきませんでした。最終的にバネを中に仕込むことで重心がずれてもバランスが取れる設計にすると、やっとのことで成功。
そのほかにもさまざまな課題がありましたが、大林組と神鋼物流の技術者たちがトライ＆エラーを繰り返し、知恵と経験を持ち寄ることで、導入まで辿り着くことができました。

いよいよ導入の日。技術室メンバーも現場に立ち会い、実際に稼働しているところを見たときは苦労の分、大きな感動もありました。導入後はリスクレベルの高い「吊荷を直接手で触る作業」、「吊具の下でチェーンを支える作業」をなくすことに成功。発想の転換と技術面からのアプローチで現場の安全性の向上に大きく貢献することができました。まだまだ、さらに使いやすくできるよう、現場の声を聞きながらグレードアップを図っています。